El proceso de generación y optimización de secuencias de ensamble presenta la característica de ser un problema combinatorio. La optimización de problemas combinatorios consiste en encontrar, para variables discretas, los valores de solución óptimos con respecto a una función objetivo dada.
El presente documento desarrolla el proceso de optimización bajo criterios múltiples de la planificación de procesos de ensamble mecánico, a partir de su modelo geométrico tridimensional. Se soporta sobre un enfoque que integra tanto información geométrica como restricciones tecnológicas del proceso de ensamble. En el desarrollo de la misma quedó demostrado, que una vez conocido el modelo geométrico tridimensional de un ensamble, la aplicación de criterios tecnológicos y geométricos al proceso inverso de desensamble y su posterior tratamiento con métodos evolutivos, genera planes de ensamble mecánico próximos a los óptimos de acuerdo al sistema de preferencias del decisor. La integración de la información permite disminuir el número de secuencias a evaluar y de elementos a procesar, con lo que se evita la generación y evaluación de todas las secuencias posibles con la consecuente disminución del tiempo de procesamiento.
Como resultado de la aplicación del modelo integrado propuesto, se obtiene la planificación del proceso de ensamble mecánico con una reducción del tiempo de ensamble debido a que en las secuencias obtenidas se reduce el número de cambios de dirección de ensamble, los cambios de herramientas y de puestos de trabajo, así como se minimiza la distancia a recorrer debido al cambio de puestos de trabajo. Esto se logra mediante un modelo de optimización multi-objetivo basado en algoritmos genéticos.
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