En este trabajo, se comparan dos circuitos industriales de calefacción/enfriamiento. Uno de los dos sistemas falló en poco tiempo mostrando daños por corrosión severa y una grieta a través del grosor cerca de una de las soldaduras. La principal diferencia entre los circuitos es la presencia de un inhibidor de corrosión a base de molibdato de sodio en el dañado. La adición de estas sustancias es muy frecuente en tales aplicaciones, y generalmente funcionan muy bien para prevenir ataques de corrosión graves. Sin embargo, la literatura técnica reporta otros casos en los que sistemas que trabajan con fluidos que contienen tales inhibidores fallaron prematuramente. Los autores realizaron un análisis de fallos del circuito dañado centrándose en las regiones donde se observaron fugas de fluido debido a grietas a través del grosor. Este daño se localizó cerca de la soldadura de la tubería y el brida. Estas zonas fueron investigadas mediante examen visual, análisis radiográfico y de microscopía electrónica de barrido (SEM), observaciones metalográficas mediante microscopía óptica de luz (LOM), pruebas de microdureza Vickers y análisis químico por espectroscopía de emisión óptica (OES). La falla se relacionó con la presencia de corrosión por picaduras severas y corrosión en grietas en las áreas soldadas con la activación final de un mecanismo de corrosión crítico adicional, es decir, la fisuración por corrosión bajo tensión (SCC). Para explicar la vida útil más corta del sistema fallido, se propuso un modelo físico de los mecanismos de corrosión que actúan en los dos circuitos.