En el presente estudio, se ha realizado una prueba de desgaste por deslizamiento en seco para analizar la tasa de desgaste de los especímenes de aleación Ti-6Al-4V que fueron fabricados utilizando fusión selectiva por láser y métodos convencionales. Se investigaron y compararon la microestructura, la micro- y nanodureza, y el comportamiento de desgaste de los especímenes fabricados por fusión selectiva por láser con los especímenes de Ti-6Al-4V fabricados convencionalmente disponibles comercialmente. Se ha explicado el mecanismo que correlaciona la microestructura y el comportamiento de desgaste de los especímenes de Ti-6Al-4V fabricados convencionalmente y por fusión selectiva por láser. La microdureza del espécimen de fusión selectiva por láser mejoró en alrededor del 22.4% en comparación con el espécimen del método convencional. El espécimen de fusión selectiva por láser mostró picos más amplios y un aumento en la altura de intensidad mayor que el del espécimen convencional debido a la presencia de la fase martensita. El espécimen de fusión selectiva por láser poseía un 41.4% más de nanodureza que el del espécimen convencional. El espécimen de fusión selectiva por láser tuvo una tasa de desgaste un 62.1% menor en comparación con la del espécimen convencional. El espécimen de fusión selectiva por láser exhibió un 62.7% menos de coeficiente de fricción que el del espécimen convencional a una carga de 50 N con velocidades de deslizamiento de 1.2 m/s. Las microestructuras más finas y similares a agujas del espécimen producido mediante el proceso de fusión selectiva por láser tenían una mayor resistencia al desgaste, ya que tenían una dureza superior a la del espécimen convencional.