En este estudio, se investigó el efecto del aumento del tiempo de exposición en las microestructuras, porosidad, propiedades mecánicas y comportamiento a la corrosión de la muestra de polvo Al-Si10-Mg fundido por láser selectivo. Las muestras se procesaron a la misma potencia (375 W) y velocidad de escaneo (2000 mm/s), pero con un tiempo de exposición creciente. Se aplicaron tiempos de exposición de 40, 50 y 60 us. Las características de las muestras analizadas muestran que, con el aumento del tiempo de exposición, se obtuvo una mayor eficiencia de entrada de calor, con un tamaño mayor de la piscina de fusión y partículas de Si y menor porosidad. Específicamente, en el tiempo de exposición más alto, la piscina de fusión mostró un aumento del 19% en ancho y del 48% en profundidad, mientras que el porcentaje de volumen de los vacíos disminuyó en un 50% con respecto al tiempo de exposición más bajo. Además, con la microestructura más gruesa asociada a un menor nivel de vacíos, la dureza promedio es similar para las muestras analizadas. Se evaluó la resistencia a la corrosión, siendo una de las propiedades más importantes que pueden afectar el rendimiento en servicio de la aleación Al-Si10-Mg en las industrias aeroespacial, marina y automotriz. Las curvas potentiodinámicas de las muestras muestran que la ocurrencia de vacíos es más significativa con respecto a la escala de la microestructura en el comportamiento a la corrosión, siendo la muestra procesada con el mayor tiempo de exposición la más resistente a la corrosión. Las técnicas experimentales utilizadas en el presente estudio fueron Microscopía Óptica (MO), Microscopía Electrónica de Barrido (MEB), dureza y Tomografía Computarizada por Rayos X.