Para debilitar el daño del recubrimiento Al-Si y aumentar la resistencia de las uniones soldadas, se añadieron grosores variables de lámina de Ni (Ni, un elemento de formación austenítica) a las uniones de soldadura láser en solape de acero 22MnB5 con recubrimiento Al-Si/acero galvanizado. Se exploraron la apariencia de la soldadura, la microestructura y las propiedades mecánicas de las uniones. La soldadura cambió de una forma de X a una forma de Y con el aumento del grosor de la lámina de Ni. Durante la soldadura, el recubrimiento Al-Si se fundió y se diluyó en el charco de soldadura, formando -ferrita (una fase rica en Al con baja tenacidad y resistencia) en la zona de fusión (FZ) y en el límite de fusión (FB). Esta fase deterioró la resistencia de las uniones. Después de añadir Ni, la cantidad y el tamaño de la fase -ferrita disminuyeron. Con un grosor significativo de lámina de Ni, la -ferrita desapareció. Sin embargo, probablemente se formó una nueva fase (martensita fresca (FM), que se formó a baja temperatura y contenía mucho Ni), excepto PM (martensita previa (PM), que se formó a alta temperatura y contenía poco Ni o ningún Ni). La zona afectada por el calor (HAZ) en el lado del 22MnB5 comprendía una zona de martensita gruesa, una zona de martensita refinada, una zona de martensita + ferrita y una zona de martensita templada desde la FZ hasta el material base. La HAZ en el lado del acero galvanizado contenía principalmente ferrita y perlita. Después de añadir la lámina de Ni, la resistencia de la unión fue mayor que la de la unión sin Ni. La resistencia máxima de la unión puede alcanzar hasta 679 MPa debido a la desaparición de la -ferrita. Mientras tanto, la tenacidad de la unión aumentó. El modo de fractura pasó de tres fracturas mixtas (clivaje, quasi-clivaje y dimple) a una fractura (dimple).