La mayoría de las partes de una aeronave requieren el uso de materiales ligeros y de alta resistencia. Dado que las partes de aeronaves utilizan principalmente procesos de corte mecánico, que son el mecanismo de eliminación de material más adecuado, para minimizar los cambios en las propiedades del material, es necesario desarrollar una herramienta de corte óptima y una solución de corte para cada material. Este trabajo tiene como objetivo mejorar la productividad y reducir el costo de producción de un disco de turbina de aeronave mediante el diseño de una estrategia de corte y la optimización de las condiciones de corte utilizando un enfoque de simulación. El número de herramientas se redujo de ocho a seis en comparación con las condiciones de proceso existentes para el semiacabado y acabado de un disco de turbina, y se propuso una nueva trayectoria de herramienta a través de simulación. El tiempo de ciclo se redujo en aproximadamente un 24%. Se realizó una optimización del código NC a través de la optimización de la velocidad de avance considerando la fuerza de corte y el grosor de la viruta. Como resultado, los tiempos de ciclo se redujeron en aproximadamente un 14%. A través de la optimización de la trayectoria de la herramienta y la optimización del código NC, se confirmó que el tiempo total de ciclo se redujo en aproximadamente un 54%, y el desgaste de la herramienta mejoró significativamente.