Los aceros de alto aluminio contienen una cantidad significativa de aluminio. La reacción entre el Al en el acero líquido y el SiO2 en los polvos de molde a base de cal y sílice durante el proceso de colada continua de acero de alto Al provoca cambios en la composición química de los polvos de molde, afectando posteriormente la calidad superficial de las planchas. Para resolver el problema mencionado, se han desarrollado polvos de molde a base de cal y alúmina, que pueden llevar a un aumento en la calidad superficial de las planchas coladas al inhibir la interacción acero/escoria. Sin embargo, la escoria del molde tiende a cristalizarse fácilmente, lo que lleva a un deterioro de la lubricación del molde. En vista de este aspecto, es importante desarrollar y optimizar los polvos de molde a base de cal y alúmina para cumplir con los requisitos de la colada continua de aceros de alto aluminio. En este estudio, se han observado los cambios en la cristalinidad, viscosidad y temperatura de fusión de los polvos de molde a base de cal y alúmina con los efectos del aumento de la relación CaO/Al2O3 a través de STA (Análisis Térmico Simultáneo), HSM (Microscopía de Etapa Caliente), XRD (Difracción de Rayos X), IPT (Prueba de Placa Inclinada) y viscosímetro rotacional. El comportamiento de cristalización de estos polvos de molde se evaluó generando diagramas CCT (transformación de enfriamiento continuo). Además, los cambios en la química del acero también se han analizado utilizando XRF (fluorescencia de rayos X) e ICP (espectrómetro de masas con plasma acoplado inductivamente). Los resultados de estos análisis demostraron que la cristalinidad del polvo de molde a base de cal y alúmina aumenta mientras que la temperatura de cristalización inicial y la viscosidad disminuyen con las adiciones de CaO/Al2O3. Sin embargo, el grado de interacción acero/escoria disminuye con un aumento en el contenido de Al2O3.