En esta investigación, el polvo de aluminio (50 % en peso) y la alúmina (50 % en peso) se molieron primero a una proporción específica de bolas por polvo en un molino planetario de alta energía a diferentes tiempos para fabricar el compuesto Al-Al2O3. A continuación, las cápsulas de los compuestos en polvo (Al-Al2O3)CP producidos en la etapa de molienda se añadieron a la masa fundida de aluminio y se fundieron ex situ. Se utilizó el microscopio electrónico de barrido SEM para estudiar la morfología de las cápsulas y la microestructura del compuesto producido. Se midió el porcentaje de cápsulas compuestas en polvo y de partículas de refuerzo presentes en la microestructura del composite Al-Al2O3 mediante el software Image Tool. Los resultados de los ensayos mostraron que, optimizando el tiempo de molienda a 5 horas, las partículas de alúmina se colocan suficientemente en la matriz de las cápsulas; por otra parte, las partículas de alúmina también se recubren adecuadamente con polvo de aluminio. Cuando estas cápsulas se añaden a la masa fundida de aluminio, la tasa de humectación de las partículas de alúmina aumenta en gran medida y, en consecuencia, el porcentaje de las partículas de refuerzo en la matriz de composite fundido se incrementa drásticamente. Mediante la modificación de la superficie y el consiguiente aumento del porcentaje de Al2O3, la resistencia a la tracción aumenta y la resistencia a la tracción de los materiales compuestos es mayor que la de la aleación matriz.
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