Las empresas operan cada vez más en un entorno dinámico que les exige adaptarse a las constantes fluctuaciones de la demanda y mejorar la productividad, a la vez que reducen continuamente los costos. Este artículo presenta un estudio de caso de una empresa manufacturera que necesitaba mejorar su planificación de la producción y el control de productos semielaborados. Durante la pandemia de COVID-19, se produjo un aumento significativo de los pedidos, lo que ejerció una gran presión sobre el sistema de producción y provocó un elevado tiempo de inactividad en las líneas de ensamblaje y retrasos debido a la escasez de componentes. Una vez caracterizado el problema e identificadas sus causas raíz, se mejoró la comunicación entre los departamentos de planificación y producción mediante el modelado de procesos con BPMN (Business Process Modeling and Notation), y se implementó un sistema Kanban dinámico en el área más crítica para alinear la producción con la demanda, basado en los principios de Lean Manufacturing.  Las medidas implementadas contribuyeron a reducir de inmediato el tiempo de inactividad en las líneas de ensamblaje, las existencias intermedias y la inversión realizada. Este trabajo aporta a la literatura especializada al presentar la aplicación de una herramienta Lean avanzada como Kanban y al combinar dos filosofías para la mejora de procesos mediante la aplicación conjunta de BPMN y Kanban. También puede servir de ayuda a otras empresas que se enfrentan a los mismos problemas, proporcionándoles directrices para el uso e implementación de estas herramientas.